2.1 誤差補償

收口是型材生產常見的缺陷之一，產生原因主要有以下三點：

（1）型材截面開口較深的型材，在擠壓出來時往往會出現收口。

（2）型材的拉伸校直會使收口加劇。

（3）某些結構的注膠型材，在注完膠以后由于膠體的收縮也會產生收口。

如果上述收口不嚴重，可以通過模具設計控制流速來避免收口；但如果幾種因素疊加，模具設計及相關工藝無法解決收口時，可以在截面設計時給予預先補償，即預開口。欲開口補償量的多少要根據其具體結構及以往收口的經驗進行選擇，而此時的開模圖（預開口）與成品圖的設計是不同的。

2.2 拆大變小

隨著鋁型材大型化的發展，很多型材的截面設計越來越大，這意味著需要大擠壓機、大模具、大鋁棒等等一系列的設備與之配套，生產成本急劇上升。對于一些可以通過拼接來達到的大尺寸截面，設計時應將其拆分為若干小型材，不僅可以降低成本，其平面度、彎曲度、精度更易保證（圖 2）。

2.3 保平加筋

型材截面在設計時常常會遇到對平面度的要求，小跨度的型材由于其結構強度好易于保證平面度。大跨度的型材由于剛擠完后，型材會因自身重力作用下垂，中間彎曲應力更大 下凹最嚴重，還會因壁板部分長極易產生波浪使平面間歇惡化。因此在截面設計時應避免大尺寸平板結構，必要時可在中間部位設置加強筋以改善其平面度。（圖3）

2.4 二次加工

在型材生產過程中，有的截面很難通過擠壓加工完成，即使可以加工生產成本也會過高，此時可以考慮另外的加工方法。

案例一：型材截面上直徑小于 4mm孔，會使模具強度不足，容易損壞，并且加工困難，建議去掉小孔，改用鉆孔的方案。

案例二：普通 U 型槽的生產難度不大，但是如果槽深和槽寬超過了 100mm，或槽寬與槽深比不合理，生產時同樣會遇到模具強度不足，開口不易保證等問題。在型材截面設計時可考慮將開口封閉，使原來強度不足的實心模變成穩固的分流模，且擠壓時也不存在開口變形的問題，形狀更易保證。另外，設計時可在開口兩端的連接處做一些細節處理，

如：設置 V 形標記、小凹槽等，方便最后機加工時容易去除掉（圖 4）。

2.5 外繁內簡

鋁型材擠壓模具根據截面是否帶有腔體，可分為實心模和分流模，實心模的加工相對簡單，分流模因涉及到型腔、芯頭等加工相對復雜，因此在型材截面設計時也要充分給予考慮，即截面的外輪廓可以設計得復雜一些，盡量將溝槽、螺孔等放在外圍，而內部盡量簡單，精度要求也不能過高。這樣不管是模具加工，還是維修都會簡單很多，成品率也會提高。

2.6 預留余量

鋁型材在擠壓完成后根據客戶的需求有不同的表面處理方法，其中陽極氧化、電泳方法由于膜層薄，對尺寸影響不大。若采用粉末噴涂的表面處理方法，在拐角和溝槽中容易積粉，其單層厚度可達到 100滋m，如果該處為裝配位置，例如滑條，那么將意味著有 4 層噴涂層，厚度達 400滋m，將導致無法裝配，影響使用。

另外，隨著擠壓次數增加，模具磨損，型材槽孔尺寸將會越來越小，而滑條尺寸越擠越大，更給裝配帶來困難。基于以上原因，設計時需根據具體情況預留的適當余量，保證裝配。

2.7 公差標注

截面設計先出裝配圖再出型材產品圖，裝配圖的正確并不意味型材產品圖完美，有的設計者忽略了尺寸及公差標注的重要性。尺寸標注的位置一般為需要保證的尺寸，如：裝配位置、開口、槽深、槽寬等，并且容易測量檢驗。一般尺寸公差可根據國標選擇相應的精度等級，而一些重要裝配尺寸則需要在圖中標明具體公差數值，公差標注過大會使裝配難.

作為一名設計人員，為使型材生產獲得更佳 的經濟效益，在設計時就要考慮產品整個生命周期的所有因素，包括用戶需求、設計、生產制造、質量、成本等，力爭產品開發能夠一次獲得成功。而這些需要平時跟蹤產品生產，整理積累 手的資料，才能對設計的結果產生預判，提前糾正。（來源：全球鋁合作伙伴）